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行业新闻

有哪些因素会造成脱硝塔塔堵?

2019/10/10    来源:    作者:佚名  浏览次数:447

  跟着我国对于环境保护意识的增强,众多工厂纷纷响应国家号召,采用提高前辈工艺节能减排,为国家的环保事业做出自己的一份贡献。脱硝塔在工地上常常见到,然而这一设备常常由于使用不当导致脱硝塔堵塞。这不仅使得工作效率变低,也对环境造成一定危害。造成塔堵,主要是硝堵和盐堵。下面将扼要说明堵塞原因及其解决措施。

  1、进塔气体质量差。气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等,长时间积累在填料上,形成塔阻力上升,时间一长,极易产生塔堵。

  2、脱硝液的吸收和析硝反应,80%是在脱硝塔内进行的。若塔内析出的硝,不能及时随脱硝液带出塔外,硝颗粒就粘结在填料表面,时间久了导致气体偏流,形成堵塔。

  3、溶液轮回量不够。致使塔喷淋密度降低,一般要求喷淋密度在35~50立方米/㎡.h。塔喷淋密度偏小,易使塔内填料形成干区,气液接触不好,不仅使塔脱硝效率下降,且时间一长,就会形成局部堵塞,气液偏流,塔阻上升,造成塔堵。


脱硝塔


  4、脱硝系统设备存在题目。一是脱硝塔填料选择不当。脱硝塔气液分布器、再分布器及除沫器结构不公道或安装泛起偏差。脱硝塔在检验时,仅是将塔内填料扒出来清洗,而未将堵塞在除沫器和驼峰板的两驼峰之间的碎填料和积硝及时清理出去,造成除沫器和驼峰板的降液孔不畅通,以致开车后,形成气体偏流,塔阻上升,被迫二次泊车处理。二是溶液再生有题目。单质硝浮选效果差,悬浮硝上升,脱硝效率下降。主要表现在,再生设备不配套,氧化再生槽在设计上存在诸多缺陷。好比氧化再生槽内无分布板,有则分布板孔径过大,一般分布板孔径为8~15㎜,孔距20~25㎜。分布板的作用是夹带无数气泡的脱硝液从尾管出来,便迅速形成无数气泡群,气泡群在其自身浮力的作用下,向上漂浮。同时游离在溶液中的单质硝便向气泡群附近会萃,并粘附在气泡表面。跟着气泡群向上浮动,经2~3层分布板后,气泡群就会越聚越多,气泡表面粘附的单质硝相应就越多。而无分布板的再生槽气泡大且易碎,带出的单质硝就相对较少。空气自吸式喷射器是再生系统的心脏,其选用和安装不公道均会严峻影响溶液再生效果。主要表现在空气自吸式喷射器吸空气量小,造成再生空气量不够,使HS-氧化单质硝的程度变差,从而影响溶液再生效果;空气自吸式喷射器尾管出口到再生槽底部间隔过大,一般尾管距槽底间隔为400~600㎜,最多不超过800㎜。其尾管出口到再生槽底部间隔过大,易形成槽内溶液死区过多,影响再生效果;喷射器在设计上要求溶液经由喷嘴的流速要达到18~25m/s,混合管的长度是其管径的20倍;空气自吸式喷射器在安装过程中,要求喷嘴、混合管、收缩管及尾管中央轴线要一致,其同心度≦1.0㎜。空气自吸式喷射器在设计及安装上比较专业,一般不要去盲目仿制,企业在选用自吸式喷射器时,建议找专业出产厂家来订制比较妥当些。

  5、催化剂选用不当。劣质催化剂价格虽较低,但在应用过程中,不同种类的催化剂在催化氧化过程起作用是不尽相同的,特别是氧化后形成的单质硝晶体结构不一样,它的粘度和颗粒大小就不一样。因其使HS-氧化为单质硝的程度较差而造成脱硝液悬浮硝升高,较高的悬浮硝就会粘附在塔内填料上,时间一长,就会造成堵塔,使塔阻上升,严峻时影响出产。

  6、多溶质在脱硝液中的溶解度,较其单一在水中的溶解度,均有不同程度的降低。因此,浓度高或溶解度低的副盐,在溶液温度较低的情况下,往往会形成混合性过饱和析出结晶而堵塔。所以有的厂家脱硝系统在冬季泊车,一夜之间再开车时,发生恶性堵塔,被迫通蒸汽加温而延误开车。

  综上所述,我们不丢脸出,产生堵塔的成因,一是入塔气体除尘效果不佳,二是塔内气液偏流严峻,三是脱硝液再生不好,四是副盐控制超标严峻,五是操纵治理不到位。而造成堵塔的枢纽因素在于脱硝塔内填料,但入塔气体的降温除尘、再生系统的公道配置及出产操纵有效治理也平等重要。既然如斯,我们不妨去换个角度,从脱硝塔的设计入手来解决堵塔题目。

  本文由脱硝塔整理,本文观点与本站无关。


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